Hoe kan u die probleem van die ruwe oppervlak van die geëxtrudeerde WPC -deurpanele oplos?

Hoe kan u die probleem van die ruwe oppervlak van die geëxtrudeerde WPC -deurpanele oplos?

As u houtplastiese WPC-deurpanele vervaardig, is die oppervlak-platheid baie belangrik vir die kwaliteit van die WPC-deurpanele. Baie houtplastiese deurfabrieke is egter hulpeloos in die gesig van die probleem dat die oppervlak van die geëxtrudeerde WPC-deurpanele rof en dof is tydens die produksie. Die Yongte Engineer -span bied vandag 'n spesifieke ontleding en oplossing vir hierdie probleem.

    Die geëxtrudeerde houtplastiese WPC-deurpaneel is ruwe en glansloos, wat moontlik te wyte is aan probleme in die formule van grondstowwe, prosesparameters, toerustingstatus of verkoeling en vorming. 

Die volgende is die spesifieke oorsaakanalise en oplossings:

I. Moontlike oorsaakanalise

1. Grondstof Formule Probleem

· Die verhouding van hars tot vulstof is ongebalanseerd

· As die inhoud van houtpoeier/veselvuller te hoog is (soos meer as 60%), is die hars nie genoeg om die vuldeeltjies te draai nie, wat lei tot 'n ongelyke oppervlak.

· Die smeltindeks (MI) van die hars is te laag, en die vloeibaarheid is swak, dus kan dit nie die vullerende gaping eweredig vul nie.

· Onbehoorlike toevoeging van bymiddels

· Onvoldoende smeermiddel: onvoldoende toevoeging van interne smeermiddels (soos steariensuur, paraffien), hoë smeltviskositeit, swak plastisering van materiale, ruwe oppervlak.

· 'N Gebrek aan glansmiddel: geen akrielester, poliëtileenwas en ander glansversterkers word bygevoeg nie, of die hoeveelheid is onvoldoende (gewoonlik 0,2-0,5 dele).

· Oormatige stabilisator: Te veel hittestabilisator (soos lood sout, kalsium en sink) kan na die oppervlak neergesit word, wat die glans beïnvloed.

· Onvoldoende voorbehandeling van verpakkingmateriaal

· Die voginhoud van houtpoeier is te hoog (> 5%), en waterdamp word tydens ekstrudering geproduseer, wat lei tot borrels of kolle op die oppervlak; As koppelingsbehandeling (soos silaan of titanaat) nie uitgevoer word nie, word die koppelvlak tussen vulstof en hars swak gekombineer, en dit is maklik om af te val.

2. Die ekstruderingsprosesparameters is onredelik

· Onbehoorlike temperatuurbeheer

· Lae temperatuur: Die hars is nie volledig gesmelt nie, die mengsel met vulstof is ongelyk, en korreluitsteeksels verskyn op die oppervlak.

· Hoë temperatuur: harsafbraak of vulkarbonisasie, grys oppervlak, geen glans nie (verwysing: PVC-basis aanbeveel 160-190℃, PE/PP basis 180-220℃).

· Skroefsnelheid en druk is abnormaal

· As die skroefsnelheid te vinnig is (soos> 60r/min), is die skuifaksie sterk, wat lei tot plaaslike oorverhitting of afbraak van die materiaal; As die skroefsnelheid te stadig is, is die plastisering onvoldoende en is die oppervlak rof.

· As die vormdruk te laag is (soos <10MPA), is die smelt nie volledig gevul nie en het die oppervlak nie gekompakteerde glans nie.

3. toerusting en vormprobleme

· Die skroef is gedra of die ontwerp is nie redelik nie

· Die skroef- en skroefgaping is te groot (> 3 mm), die retensietyd van die materiaal is lank, en die plastisering is nie eenvormig nie; Die kompressieverhouding is onvoldoende (soos <2: 1), wat lei tot 'n swak digtheid van smelt.

· Vormloperdefek

· Die binnewand van die vloeikanaal is grof en het dooie hoeke, sodat die materiaal behou en gekarbariseer word; Die ontwerp van die die afsetpunt is onredelik (soos die reguit gedeelte is te kort), sodat die smelt ernstig uit die matrijs uitbrei en die oppervlak nie glad is nie.

· Die filter is verstop

· As die maasnommer van die filter te hoog is (soos> 80) of die gebruikstyd te lank is, is die materiaalvloei -weerstand groot, wat lei tot drukskommelings en oppervlakdefekte.

4. Koel- en instelprobleme

· Die koeltempo is te vinnig of te stadig

· As die koelwatertemperatuur te laag is (soos <10℃), sal die smelt vinnig gestol word en die oppervlak nie volledig gelyk is nie; As die watertemperatuur te hoog is (soos> 30℃), sal die instelling onvoldoende wees en die oppervlak maklik gekrap of grof.

· Die ontwerp van die vaste mou is onredelik

· Die spasiëring tussen die vaste mou en die matrijs is te groot, sodat die smelt val en vervorm; Die verspreiding van interne koelwaterkanale is nie eenvormig nie, wat lei tot inkonsekwente plaaslike verkoeling.

· Die vastrapsnelheid stem nie ooreen met die ekstruderingsnelheid nie

· As die vastrapspoed te vinnig is, sal die deurplaat uitgestrek en verdun word, en die oppervlak sal lemoenskil lyk; As dit te stadig is, sal die opeenhoping tot 'n ruwe oppervlak lei.

2. oplossings

1. Optimaliseer grondstofformule

· Pas die verhouding van hars tot vulstof aan

· Verminder die houtpoeierinhoud tot 50%-55%, verhoog die harsdosis (soos PE/PP-basis van 30%tot 35%), verbeter die deklaag; Kies 'n hoë MI-hars (soos MI = 8-12G/10min PE), verbeter die vloeiendheid.

· Redelike toevoeging van bymiddels

· Smeermiddel: Verhoog die hoeveelheid interne smeermiddel (soos steariensuur van 0,3 dele tot 0,5 dele), of voeg saamgestelde smeermiddel (soos EBS-etileenbutielstearaat, 0,2-0,4 dele) by om smeltviskositeit te verminder.

· Glossmiddel: Voeg poliëtileenwas (0.3-0.5 dele) of akriel glansmiddel (0.2 dele) by om oppervlakglans te verbeter.

· Koppelingsmiddel: Houtpoeier word vooraf behandel met silaankoppelingsmiddel (soos KH-550,0,5-1,0 dele) om die koppelvlak-bindingsmag te verbeter en die vergieting van die vulstof te verminder.

· Beheer die voginhoud en fynheid van verpakking

· Die houtpoeier word aan die voginhoud <3%gedroog, en die growwe deeltjies word verwyder deur sif (dit word aanbeveel dat die deeltjiegrootte <80).

2. Pas die extrusieprosesparameters aan

· Optimaliseer die temperatuurinstelling

· Die "stapsgewyse verhitting" -modus word aangeneem, soos PVC-vierstadium-temperatuurinstelling van 165℃ (Voerafdeling)→175℃ (kompressie -afdeling)→185℃ (melt section) →180℃ (vormgedeelte), om te verseker dat die hars volledig gepastiseer en nie afgebreek word nie.

· As die oppervlak rof is as gevolg van onvoldoende plastisering, kan die temperatuur van die smeltgedeelte met 5-10 verhoog word℃; As dit weens oorverhitting afgebreek word, moet die temperatuur verlaag word en die verblyftyd verkort word.

· Pas die skroefsnelheid met die vastrapsnelheid

· Die skroefsnelheid word op 40-50R/min beheer, en die verhouding van die vastrapsnelheid tot die ekstruderingsnelheid is 1,1-1,3: 1. Die eenvormigheid van die deurplaat word deur waarneming verstel.

· Verhoog die vormdruk

· Vervang die hoër maasfilter (soos 60 maas tot 80 maas), of verminder die gaping, sodat die smelt volledig gekompakteer is onder hoë druk (teikendruk 12-15MPA).

3. Inspekteer toerusting en vorms

· Kontroleer die slytasie van die skroef en vat

· Meet die gaping tussen die skroef en die vat, indien dit 3 mm oorskry, vervang die skroef of vat om te verseker dat die kompressieverhouding 2,5-3: 1 is om die plastiseringseffek te verbeter.

· Poleer vorm naaswenner en sterf

· Die binnewand van die vormloper is met 'n spieël gepoleer (grofheid ra <0,8μm) om dooie hoeke uit te skakel; Die reguit gedeelte van die matrijs word verleng tot 10-15 keer die pypdiameter om die uitbreiding van die matrijs af te verminder.

· Maak die filter skoon

· Vervang die filterskerm gereeld (dit word aanbeveel om dit elke 4 uur na te gaan) en verwyder die behoue ​​koolzuurhoudende materiaal.

4. Verbeter die verkoeling en vormproses

· Optimaliseer die koelwater temperatuur en vloeitempo

· The temperature of the fixed sleeve water is controlled at 15-25℃, en die vloeitempo is 5-8L/min. Gesegmenteerde verkoeling (die watertemperatuur in die voorste gedeelte is effens hoër, en die watertemperatuur in die agterste gedeelte is laer) word aangeneem om skielike afkoeling te voorkom, wat lei tot ongelyke oppervlakspanning.

· Pas die posisie van die gevormde mou en die trekkragspanning aan

· Die spasiëring tussen die vormmou en die matrijs word tot 5-10 mm verkort om die smelt van die smelt tydig te verseker; Die trekkragmasjien pas 'n effense spanning (ongeveer 5-10n) toe om die vervorming van rek te voorkom.

· Voeg oppervlakbehandelingsproses by

· Onmiddellik na extrusie word 'n dun laag paraffienemulsie of poliuretaan duidelike vernis deur middel van poleerrol of deklaag aangebring om die glans en gladheid van die oppervlak te verbeter.

3. Voorkoming en daaglikse onderhoud

1. Stel 'n databasis van resepte en prosesse op

· Teken die beste temperatuur, druk, vastrapspoed en ander parameters aan wat ooreenstem met verskillende grondstofverhoudings vir vinnige aanpassing.

2. Handhaaf toerusting gereeld

· Maak elke week elke week die temperatuurbeheerstelsel en koelwaterkringbaan skoon en vorm elke week skoon om stabiele werking te verseker.

3. Eerste stuk inspeksie en prosesmonitering

· Nadat u die masjien begin het, neem die eerste stuk en toets dit met 'n ruwheidsmeter (Target RA <3.2μm) en glansmeter (teiken 60° Glans> 30GU), en pas die parameters betyds aan.

 

Deur bogenoemde maatreëls kan die oppervlakkwaliteit van houtplastiese deurpanele effektief verbeter word om gladde en glansende voorkomsstandaarde te bereik.